TGPB - Actions réalisées par le traitement de génération d'un plan

   Ce traitement a pour but la génération (création ou modification) d'un plan de réapprovisionnement ou de lancement à partir de données préalablement calculées (besoins ou besoins à lancer selon la valeur du paramètre PRM associé au traitement).
Il peut aussi créer des plans de fabrication ou de prévision de ventes afin de relancer un calcul des besoins sur les nouvelles quantités pour affiner son résultat.

   Ce choix est fait à la soumission, la classe de plans (GNPB) spécifiée donnant le type de plan.
Si l'en-tête du plan (GPBP) n'existe pas, il est automatiquement créé à partir des informations saisies à la soumission. Des lignes de plan (QAILPB) lui seront automatiquement rattachées en fonction des besoins traités.
Si, par contre, l'en-tête du plan existe déjà, seule la création ou la mise à jour des lignes de plan est faite.

   Schéma du principe général :

   L'extraction des besoins à prendre en compte pour la génération du plan choisi est réalisée par trois critères :

• les fourchettes spécifiées à la soumission du traitement ;


• l'ensemble des formes sélection rattachées au traitement ;


• le type de plan que l'on souhaite générer :
     - Cas d'un plan de réapprovisionnement : seuls les besoins de produits non fabriqués (matières premières, ressources, etc.) sont pris en compte. Ces produits sont identifiés dans la gestion des besoins (GBSN) par la caractéristique "Composé" qui ne doit pas être cochée. Si les données prises en compte proviennent des besoins à lancer (GOBLA), c'est le type de lancement "Réapprovisionnement" qui doit être positionné. Le critère de soumission "Toutes catégories dansle plan de réapprovisionnement" permet également une restriction sur ces mêmes produits.
     - Cas d'un plan de lancement : ce sont les besoins de produits fabriqués (produits intermédiaires, produits finis, etc.) qui sont pris en compte. Ces produits sont identifiés dans la gestion des besoins par la caractéristique "Composé" qui doit être cochée. Si les données prises en compte proviennent des besoins à lancer (GOBLA), c'est le type de lancement "Fabrication" qui doit être positionné.
     - Cas d'un plan de fabrication/prévision de ventes : ce sont les besoins de produits fabriqués de niveau 0 qui sont pris en compte. Ces produits sont identifiés dans la gestion des besoins par la caractéristique "Composé" qui doit être cochée et aussi par la zone "Niveau" égale à 0. Dans la gestion des besoins à lancer (GOBLA), identification par les caractéristiques "Type de lancement = Fabrication" et "Niveau de nomenclature = 0".

   L'exemple ci-dessous illustre les différentes possibilités offertes par le traitement.
Soient deux formules décrites en multi-niveaux, sur deux chemins distincts (chaque chemin est symbolisé par une couleur donnée) :

         - Formule F1 :

         - Formule F2 :

   Ces formules sont utilisées dans le plan de prévision de ventes décrit ci-dessous :

   Le tableau ci-dessous donne les résultats figurant dans la gestion des besoins (GBSN), après calcul des besoins. On considère que tous ces besoins sont pris en compte lors du traitement.

   Ci-dessous, la quantité d'article ou ressource de production (GARPP) pouvant être prise en compte lors du traitement, suivant le choix fait à la soumission (Quantité habituelle, minimale ou économique) :

   La génération d'un plan de réapprovisionnement est basée sur les besoins de produits non fabriqués (caractéristique "Composé" du besoin non cochée).

   Deux cas apparaissent suivant le choix "Toutes catégories dans le plan de réapprovisionnement" fait à la soumission :

   - Cas 1 : caractéristique validée : tous les besoins de produits non composé sont traités :

   - Cas 2 : caractéristique non validée : seuls les besoins de produits non composé pouvant être soumis à un réapprovisionnement par des achats (article de production de catégorie "AR") sont traités :

   A partir de ces besoins, un regroupement est fait, donnant la quantité totale de besoins par article de production et par période. Dans chacun des cas, on aura donc les besoins suivants :

   - Cas 1 : toutes les catégories d'articles

   - Cas 2 : seuls les articles de catégorie "AR"

   Pour un besoin donné et le plan de réapprovisionnement à traiter, si une ligne de plan (QAILPB) existe déjà sur l'article et la période du besoin, elle est automatiquement supprimée pour être remplacée par celle générée.

   La quantité de la ligne de plan ainsi générée dépend de la quantité choisie à la soumission.
Si le choix porte sur la quantité de besoin, les quantités des lignes de plan restent identiques aux quantités des besoins.
Par contre, si le choix porte sur une quantité de l'article de production (quantité habituelle, économique ou minimale), les quantités des lignes de plan sont calculées et correspondent aux plus petites des quantités multiples de la quantité d'article choisie et pouvant couvrir l'ensemble du besoin.

   Les numéros de lancement affectés aux lignes de plan de réapprovisionnement générées, restent les mêmes que ceux des besoins (même numéro que ceux des lignes de plan de prévision de ventes ou de fabrication à l'origine du besoin).
Dans le cas où des regroupements sont faits, le numéro de lancement affecté correspond à un des numéros de lancement des besoins du regroupement.

   En reprenant l'exemple précédent, les lignes de plan sont créées de la manière suivante :

   - Cas 1 : toutes les catégories d'articles
          - Quantité du besoin

   - Cas 2 : seuls les articles de catégorie "AR"
          - Quantité du besoin

   La génération d'un plan de lancement est basée sur les besoins de produits fabriqués (caractéristique "Composé" du besoin cochée).

   La caractéristique "Unicité des formules" de la classe de plan (GNPB) de lancement oblige ou non le regroupement des besoins par formule et période.
Attention : Si un regroupement par formule et par période est demandé et si une formule apparaît plusieurs fois dans les besoins, sur la même période, mais sur des numéros de lancement différents, une erreur survient et bloque la génération du plan de lancement.

   - Cas 1 : Unicité des formules par période :

   - Cas 2 : Pas d'unicité des formules par période :

   La caractéristique "Eclatement par lots de quantités égales", choisie à la soumission, permet, à partir de la quantité souhaitée, de morceler le besoin en plusieurs parties de quantités égales.
Ces quantités sont recherchées à l'article et ressource de production (GARPP) suivant les choix suivants.
Si la quantité de besoin est choisie, aucun éclatement n'est fait (une fois la quantité de besoin).
Dans le cas où c'est une des quantités article (habituelle, économique ou minimale) qui est choisie, toutes les lignes de plan générées par le besoin traité ont la même quantité et le cumul de ces quantités correspond à la plus petite quantité, multiple de la quantité article et pouvant couvrir le besoin.

   Ces quantités peuvent être demandées sans éclatement. Si ce choix est réalisé, la quantité de la ligne de plan est la plus petite quantité, multiple de la quantité article et pouvant couvrir le besoin.

   Attention : Dans le cas 1 où la caractéristique "Unicité des formules par période" est positionnée, il est impossible de morceler un besoins en plusieurs lignes de plan de lancement de quantités égales. On ne peut donc morceler ce besoin que lorsque la classe de plan n'a pas la caractéristique "Unicité des formules par période" positionnée.

   Dans le cas d'un éclatement par lots de quantités égales, plusieurs lignes de plan distinctes, portant sur la même formule et sur la même période, peuvent être générées. Une de ces lignes de plan portera le même numéro de lancement que le besoin (ou la ligne de plan de fabrication ou de prévision de ventes à l'origine du besoin), les autres auront un nouveau numéro affecté.
Pour les produits intermédiaires, une ligne de plan d'origine et un besoin donné, le numéro de lancement d'origine sera affecté en priorité, viendra ensuite un des numéros de lancement déjà affecté par l'éclatement du produit fini, et si ce n'est pas suffisant, un nouveau numéro sera automatiquement calculé.

   Trois cas peuvent donc apparaître pour la génération d'un plan de lancement :

   - Cas a : Unicité des formules par période :

   - Cas b : Pas d'unicité des formules par période et pas d'éclatement par lots de quantité égales :

   - Cas c : Pas d'unicité des formules par période et éclatement par lots de quantités égales (la quantité prise en compte dans l'exemple est une des quantités d'article) :

   De plus, lors de la génération du plan, la période de fabrication de la ligne de plan générée peut être calculée en fonction des caractéristiques suivantes du produit fabriqué :
- le délai de péremption ;
- le modèle de semaine ;
- le calendrier ;
- le regroupement des productions.

   Cette période de fabrication n'est calculée que si l'article de production stipule qu'un regroupement des productions est demandé ou qu'un modèle de semaine de catégorie "Production" est renseigné.
Lorsqu'elle est calculée, la date de fin de période de la ligne de plans ne correspondra plus à la date de fin de la période du besoin mais à la date de fin de la période de fabrication.

   Exemple :

   Soit un besoin de fabrication d'un produit fabriqué le 15/06.
Si le paramétrage suivant est défini sur le produit fabriqué :
- un délai de péremption de 30 jours ;
- un calendrier dont les jours d'ouverture sont uniquement le mardi et le vendredi.

   Lorsqu'un regroupement de production est demandé, les lignes de plans du produit fabriqué seront automatiquement regroupées par rapport :
- à la période de fabrication si le délai de péremption est renseigné ;
- à la date de fin de la période de fabrication si le délai de péremption n'est pas renseigné.

   Attention : si "Génération sur la période du besoin" est cochée, les dates et le code période des lignes de plans correspondront à :
- date de début de la ligne de plan égale à la plus petite des dates de consommation de GBSN rattachées directement au composé ;
- date de fin de la ligne de plan égale à la date de consommation de la ligne de besoin du composé.

   La période définie par ces deux dates correspond au délai de fabrication plus le délai de contrôle du composé.
Dans ce cas, le code période est recherché soit en fonction de la date de début, soit en fonction de la date de fin suivant le paramétrage de la classe de plans (GNPB).

   La génération d'un plan de fabrication ou de prévision de ventes fonctionne exactement comme celle d'un plan de lancement. Cependant, seuls les produits fabriqués de niveau 0 alimenteront le plan.

   Cette génération permet de relancer un calcul des besoins sur les nouvelles quantités pour affiner le résultat du calcul précédent.

   Attention : la génération d'un plan de fabrication ou de prévision de ventes n'engendre pas la suppression des réservations posées par le calcul des besoins ou le plan directeur dans le stock projeté.

   Lors de la génération du plan de lancement ou de réapprovisionnement, un lien de plan (GLPL) est automatiquement généré entre les données d'origines (plan de fabrication ou de prévision de ventes) et les données créées dans le plan de lancement ou de réapprovisionnement.
Le type de lien permettant de qualifier le lien est pris dans la classe de plan (GNPB) du plan d'origine et dépend du type de plan généré (réapprovisionnement ou lancement).

   De plus, suivant le paramétrage des liens à dupliquer (GOLAD), les liens existant pour le plan d'origine sont dupliqués pour être associés au plan généré.

   Ces liens peuvent être de deux sortes :
- liens lignes à lignes : la ligne du plan d'origine est liée à la ligne de plan de réapprovisionnement ou de lancement :

              Données des liens des plans :

   - liens plans à plans : c'est l'en-tête du plan d'origine qui est lié à l'en-tête du plan de réapprovisionnement ou de lancement :

              Données des liens des plans :